Crimp-Verbindungen bei HV-Kabeln – was bei Production AC wirklich zählt
Eine Crimp-Verbindung verbindet den Kabelleiter mit dem Kontakt durch präzises Verpressen. Während dieser Prozess bei Niedervolt-Anwendungen ein etablierter Standard ist, wird er bei Hochvolt – ab 60 V DC und besonders bei 400 V oder 800 V im Antriebsstrang – zu einer sicherheitskritischen Schlüsseltechnologie. Bei Production AC wissen wir: Schon ein einziger schwacher Crimp kann zu einer Wärmequelle werden. Entsteht daraus ein Lichtbogen, droht ein Ausfall des Steckers. Deshalb setzen wir auf höchste Präzision und strenge Qualitätskontrollen – denn bei Hochvolt gibt es keine Kompromisse.
Warum HV andere Maßstäbe erfordert
Bei Niedervolt sind Toleranzen oft noch verzeihlich: Der Strom ist begrenzt, und die Energie im Fehlerfall bleibt überschaubar. Bei Hochvolt ändert sich das grundlegend. Hier arbeiten wir mit hunderten Volt und oft dreistelligen Strömen. Schon ein minimal erhöhter Übergangswiderstand wird zur Wärmequelle – und Kunststoffgehäuse halten dem nicht lange stand. Production AC setzt daher auf engere Toleranzen, detaillierte Prüfprotokolle und eine lückenlose Qualitätsüberwachung, um maximale Sicherheit zu gewährleisten.
Crimphöhe – der entscheidende Faktor
Ob HV oder LV: Das Werkzeug bestimmt die Crimphöhe, die im OEM-spezifischen Datenblatt vorgegeben ist. Diese Höhe entscheidet, wie stark die Litzen verdichtet werden.
- Zu hoch? Die Verbindung ist zu locker – die Auszugsfestigkeit sinkt, der Übergangswiderstand steigt.
- Zu niedrig? Die Litzen werden beschädigt.
Beides bedeutet: Ausschuss. Bei Production AC wird die Crimphöhe daher systematisch überwacht – in der Großserie stichprobenartig, bei sicherheitskritischen Anwendungen zu 100 %. Sie ist nicht der einzige Qualitätsindikator, aber der, mit dem wir beginnen.
Pullout-Test: zerstörend, aber unverzichtbar
Der Pullout-Test misst die Zugfestigkeit der Crimp-Verbindung. Da er die Verbindung zerstört, ist er eine Stichprobenprüfung – typischerweise eine Probe pro Crimper-Charge oder nach Werkzeugwechsel. Bei Production AC gehört er zur Erstmusterprüfung und wird durch Branchenstandards wie USCAR-21 abgedeckt, die Mindestwerte pro Leiterquerschnitt vorgeben.
Schliffbild: Präzision unter dem Mikroskop
Wer sicherstellen will, dass die Verformung alle Litzen gleichmäßig erfasst, analysiert das Schliffbild – eine Mikrosektion der Verbindung. Unter dem Mikroskop wird sichtbar, ob das Material gleichmäßig verdichtet ist und keine Lufteinschlüsse vorhanden sind. Bei Production AC ist das Schliffbild Pflicht – bei der Erstmusterprüfung und nach jedem Werkzeugwechsel.
Versiegelung: Schutz vor Umwelteinflüssen
Eine technisch perfekte Crimp-Verbindung nützt wenig, wenn der Übergangsbereich nicht abgedichtet ist. HV-Crimps in Automotive- und Off-Highway-Anwendungen sind extremen Bedingungen ausgesetzt: Feuchtigkeit, Salznebel, Vibrationen – oft gleichzeitig. Production AC setzt auf:
- Dichtungen im Steckergehäuse
- Vergossene Kontaktbereiche
- Schrumpfschlauch mit Schmelzkleber
Bei E-Fahrzeugen kommen zusätzlich Schutz vor Wasserstoff-Permeation und HF-Störungen hinzu.
Was ist die wichtigste Prüfgröße einer HV-Crimp-Verbindung?
In der laufenden Fertigung ist es die Crimphöhe – sie lässt sich zerstörungsfrei messen. Pullout-Test und Schliffbild ergänzen die Prüfung, insbesondere bei der Erstmusterprüfung.
Welche Normen regeln HV-Crimps im Automotive-Bereich?
USCAR-21, LV 214 und IEC 60352-2 bilden den Standardrahmen. Dazu kommen herstellerspezifische Vorgaben wie VW 60330 oder BMW GS 95024.
Warum setzt Production AC auf Crimp-Verbindungen?
Crimp-Verbindungen sind robuster, vibrationsbeständiger und prozessstabiler als alternative Methoden. Sie erfüllen die hohen Anforderungen der Großserie – besonders in sicherheitskritischen Hochvolt-Anwendungen.
Wir fertigen HV-Kabelbaugruppen für Automotive- und Off-Highway-Anwendungen – mit dokumentierten Crimp-Prozessen nach USCAR-21, LV 214 und OEM-Spezifikationen. Vom Einzelprototyp bis zur Serienfertigung.