38 % Produktionskostensenkung durch Reduktion der Variantenvielfalt
Ausgangslage
Ein Kunde aus dem Bereich Sonderfahrzeugbau fertigte für verschiedene Endkunden kleine Serien, jede mit individuellen Ausstattungsmerkmalen. Daraus resultierte eine Vielzahl an Kabelbaumvarianten – insgesamt 40 Varianten für faktisch dieselbe Fahrzeugplattform. Die Produktion war dadurch mit langen Rüstzeiten, komplexer Lagerhaltung und häufigen Kommissionsfehlern konfrontiert. In der Folge explodierten die Fertigungskosten, obwohl die Stückzahlen je Variante vergleichsweise gering waren.
Analyse
Viele Kabelbäume unterschieden sich nur minimal (z. B. zusätzliche Ader, anderer Stecker, Blindleitung)
Separate Artikelnummern und Fertigungsaufträge pro Variante
Fehlende Bewertung, ob Funktionen optional/unbelegt bleiben könnten
Produktionsauslastung inkonsistent, Losgrößen ineffizient
Lösung
Funktionsanalyse und Gruppierung
Welche Unterschiede sind wirklich technisch erforderlich? Welche nur „Kundenspezifik“ ohne technische Relevanz?
Einführung von übergeordneten Master-Kabelbäumen
Universalkabelbaum mit optional belegbaren Abzweigen/Blindleitungen
Modularisierung von Abgängen
Gleichteileprinzip: 80 % der Bauteile in allen Varianten identisch
Artikelstruktur und Stücklisten überarbeitet
Reduktion von 42 auf 9 Varianten, davon 2 als universelle Master-Bäume
Ergebnis
- 38 % geringere Fertigungskosten (weniger Rüstzeiten, bessere Wiederholbarkeit)
- Reduktion von 42 auf 9 Varianten
- 27 % kürzere Lieferzeit (standardisierte Abläufe)
- 100 % Reduktion der Fertigungsfehler durch Artikelverwechslung
- Lagerumschlag verbessert sich um 45 %
Fazit
Varianz ist teuer. Und oft unnötig. Wer die technischen Unterschiede kritisch hinterfragt, schafft Freiraum für Effizienz. Standardisierung in der Kabelkonfektion ist kein Qualitätsverlust – sondern wirtschaftliche Intelligenz.