38 % Produktionskostensenkung durch Reduktion der Variantenvielfalt 

Kabelkonfektionen für die Automobilindustrie – von Prototypen bis zur Großserie. E-Mobility-Lösungen für die Zukunft der Mobilität.

Ausgangslage

Ein Kunde aus dem Bereich Sonderfahrzeugbau fertigte für verschiedene Endkunden kleine Serien, jede mit individuellen Ausstattungsmerkmalen. Daraus resultierte eine Vielzahl an Kabelbaumvarianten – insgesamt 40 Varianten für faktisch dieselbe Fahrzeugplattform. Die Produktion war dadurch mit langen Rüstzeiten, komplexer Lagerhaltung und häufigen Kommissionsfehlern konfrontiert. In der Folge explodierten die Fertigungskosten, obwohl die Stückzahlen je Variante vergleichsweise gering waren.

Analyse

Viele Kabelbäume unterschieden sich nur minimal (z. B. zusätzliche Ader, anderer Stecker, Blindleitung)

Separate Artikelnummern und Fertigungsaufträge pro Variante

Fehlende Bewertung, ob Funktionen optional/unbelegt bleiben könnten

Produktionsauslastung inkonsistent, Losgrößen ineffizient

Lösung

Funktionsanalyse und Gruppierung

Welche Unterschiede sind wirklich technisch erforderlich? Welche nur „Kundenspezifik“ ohne technische Relevanz?

Einführung von übergeordneten Master-Kabelbäumen

Universalkabelbaum mit optional belegbaren Abzweigen/Blindleitungen

Modularisierung von Abgängen

Gleichteileprinzip: 80 % der Bauteile in allen Varianten identisch

Artikelstruktur und Stücklisten überarbeitet

Reduktion von 42 auf 9 Varianten, davon 2 als universelle Master-Bäume

Ergebnis

Fazit

Varianz ist teuer. Und oft unnötig. Wer die technischen Unterschiede kritisch hinterfragt, schafft Freiraum für Effizienz. Standardisierung in der Kabelkonfektion ist kein Qualitätsverlust – sondern wirtschaftliche Intelligenz.