24 % Einsparung durch Reduktion von Wellrohr und Umstieg auf Automotive-Tape 

Ausgangslage

Ein OEM aus dem Bereich mobiler Arbeitsmaschinen setzte bei allen Kabelsätzen konsequent Wellrohr als mechanischen Schutz ein – auch in Bereichen, wo es technisch nicht notwendig war. Die Maßgabe stammte aus internen Designrichtlinien, die seit Jahren nicht überarbeitet wurden.

Die Folgen

Hoher Materialeinsatz

Aufwendige Vormontage und manuelle Nachbearbeitung

Komplizierte Lagerlogistik durch viele Rohrlängen und Varianten

Analyse

85 % der Wellrohrabschnitte lagen innerhalb geschützter Bereiche (Kabelkanäle, Innenraum, Gehäuse)

Schutzanforderung war theoretisch begründet, nicht praxisbasiert

Isolationsklasse, Scheuerbeständigkeit und Temperaturtauglichkeit wären mit Automotive Tape ebenfalls erfüllbar gewesen

Montage mit Tape bedeutend schneller als mit Wellrohr + Verschlussclips

Lösung

Segmentanalyse der Kabelverläufe

Identifikation mechanisch unkritischer Zonen

Technischer Vergleich: Tape vs. Wellrohr

Tape erfüllt alle Schutzklassen bis 105 °C, scheuerbeständig, OEM-freigegeben

Reduktion Wellrohr-Einsatz um 67 %

Ersetzt durch Wickelband oder Flexband

Anpassung der Arbeitspläne und Wickelstationen

Deutlich schnellere Bearbeitung in Linie möglich

Ergebnis

Fazit

Nicht jeder Schutz ist sinnvoll – manche Schutzmaßnahmen sind reine Gewohnheit. Durch nüchterne Bewertung realer Belastungen kann man Material, Zeit und Aufwand drastisch reduzieren. Kabelschutz muss nicht maximal – sondern angemessen sein.